靜液擠壓技術(shù)，已有近百年的歷史。但是，在大型化和工業(yè)化的進程中，由于更高強度結(jié)構(gòu)材料的限制而放慢了發(fā)展速度。隨著材料科學的進步，促進了這種技術(shù)的實際應用。采用靜液擠壓技術(shù)擠壓鈦螺絲具備突出的優(yōu)點。近幾年，超導材料向大裁面方向發(fā)展。出于對連續(xù)陡度要求越來越高，因而也就必然增加坯錠的尺寸和重量。這樣，使用普通的擠壓設備就難以實現(xiàn)，而采用靜液擠壓技術(shù)就有較多的優(yōu)點。

在金屬加工過程中，希望加工件能處于三向壓縮應力的狀態(tài)下，因為這有利于金屬的塑性變形并消除制品的表面裂紋和缺陷。此外，還要求在加工時處于良好的潤滑狀態(tài)以降低功能的損耗。如果采用靜液擠壓技術(shù)就可以滿足上述兩個目的。

1、鈦螺絲靜液擠壓是處于無摩擦變形過程  胚錠與擠壓筒之間的摩擦是金屬變形的主要障礙。當采用靜液擠壓時，高壓液體使胚錠與擠壓筒壁隔開，同時也有部分高壓液體進入模孔，被擠壓的制品也與模壁隔開。因而摩擦系數(shù)可以低到0.01以下，從而也大幅度降低功率損耗和提高制品的表而精度。

2、增加鈦螺絲壞錠的長度  傳統(tǒng)的擠壓方法，50%的擠壓力用于克服還錠與擠壓簡壁之間的審擦力。摩擦力的大小與錠的韌度成正比。因此，胚錠的長度受到限制。如果采用靜液擠壓，是處于無摩擦擠壓過程，因此，可以增加胚錠長度。例如，同樣噸位的擠壓機，靜液擠壓比普通擠壓得產(chǎn)量可提高三倍以上。

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